عوامل الزام‌آور بهره‌گیری از مهندسی تعمیر و نگهداری دیجیتال یا CMMS
مقدمه:
با پیشرفت موجود در مرز دانش امکان بهره‌گیری از فناوری اطلاعات در سطوح مختلف مدیریتی ممکن شده است. کامپیوتری شدن فرآیندهای گردش کار مزایای قابل توجهی به همراه داشته، اما منتج به فاجعه نیز شده است. در سیستم‌های کامپیوتری تعمیر و نگهداری مهم‌ترین عامل جهت پرهیز از هرگونه آسیب به کسب‌وکار، شناخت و آشنایی با اجزای عملکردی ماشین مورد نظر است. شناخت اجزای عملکردی در تمام سطوح نگهداری و تعمیرات قابل استفاده است. سطوح مفروض به شرح ذیل است:
1. کارهای روتین
2. امور پیشگیرانه
3. امور اصلاحی
4. امور مرتبط با توقف کامل یا shutdown
5. امور مرتبط با تسهیل کار تجهیزات
مدیریت تعمیر و نگهداری فرآیند برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و مدیریت نگهداری قطعات، وسایل نقلیه و سایر ماشین‌آلات، سرویس‌ها و خدمات ضروری است. موارد ملحوظ طی فرآیند تعمیر و نگهداری شامل پیش‌بینی مسائل بالقوه و برنامه‌ریزی دقیق و به‌لحظه‌ی وظایف مورد نظر جهت از میان بردن آنها است. یک مثال اساسی، برنامه‌ریزی منظم برای تعویض روغن و چکاپ کلی ماشین‌آلات خط‌تولید کارخانه‌ها می‌باشد. راهبردهای پیچیده‌تر شامل استفاده از یادگیری ماشین جهت پیش‌بینی این است که کدام قسمت‌ها بیشترین نیازمندی را در حوزه‌ی تعمیر و نگهداری ایجاد می‌کنند و سریعا نیاز به تعویض دارند. با تحلیل داده‌های زمان واقعی امکان برنامه‌ریزی و زمان‌بندی بهتر فرآیند تعمیر و نگهداری وجود داشته و آن را مقرون به صرفه می‌نماید. اما این تنها دلیلی نیست که مهندسی تعمیر و نگهداری را برای مشاغل تولیدی و خدماتی پراهمیت می‌سازد. استانداردهای مطرح بین‌المللی در زمینه‌ی مدیریت دارایی‌ها الزام همیشگی همراهی مهندسی تعمیر و نگهداری را به‌عنوان بخشی مهم از فرآیند تولید متبادر می‌سازد.
استانداردهای بین‌المللی:
سازمان بین‌المللی استاندارد (ISO) و SAE International استانداردهایی ارائه نموده‌اند که به مدیران دارایی‌ها کمک می‌کند تا گردش‌کارهای مرتبط با تعمیر و نگهداری را سازماندهی و بهبود بخشند. رعایت این استانداردها برای انجام ممیزی‌ها، به حداقل رساندن خرابی‌های برنامه‌ریزی نشده، ایمن نگه‌داشتن کارکنان تعمیر و نگهداری و ایجاد فرهنگ کاری تاثیرات به‌سزایی را در بهره‌وری کلی فرآیند تولید ایجاد کرده و سبب تسهیل عملکردهای نظارتی و مدیریتی در بخش تولید و ارائه خدمات می‌شود.
استانداردهای اصلی و جریان‌ساز مطرح بین‌المللی در زمینه‌ی مهندسی تعمیر و نگهداری تجهیزات و ماشین‌آلات تولیدی به شرح ذیل می‌باشد:
1. ISO 55000: برای پیاده‌سازی ISO 55000 باید یک سامانه‌ی جامع مدیریت دارایی در زیرساخت فناوری اطلاعات نصب شده باشد. هدف یک سیستم مدیریت دارایی ایجاد خط مشی‌ها، اهداف و فرآیندهای مورد نیاز برای تسهیل دستیابی به اهداف بلندمدت بالادستی سازمان است.
2. ISO 55001: اجزای یک سامانه‌ی جامع مدیریت دارایی که در استاندارد ISO 55000 فهرست شده در ISO 55001 توضیح به جزئیات تشریح شده است. این اجزا شامل پیش‌نیازهای سازمانی، رهبری، برنامه‌ریزی، پشتیبانی، عملیات، ارزیابی عملکرد و بهبود است.
3. ISO 55002: ISO 55002 مهم‌ترین جزئیات مورد نیاز برای دستیابی به انطباق با ISO 55000 را ارائه می‌دهد.
4. JA1011_199908: استاندارد SAE JA1011 در ابتدا توسط صنعت تجاری هوانوردی جهت بهبود ایمنی و قابلیت اطمینان تجهیزات توسعه داده شد. به همین دلیل، به عنوان یک فرآیند تعمیر و نگهداری با قابلیت اطمینان بالا (RCM) شناخته می‌شود.
تحقیقات میدانی ServiceMax بیانگر این مطلب است که 70 درصد تجهیزات خط‌تولید کارخانه‌ها نیازمند فرآیندهای موجود در مهندسی تعمیر و نگهداری است. نتیجه‌ی تحقیقات TeamSense بسیار شگفت‌آور بوده و نشان می‌دهد مهندسی تعمیر و نگهداری منجر به کاهش هزینه‌های سالیانه حاصل از توقف ناگهانی ماشین‌آلات می‌شود.
تعاریف پایه:
1) درخواست تعمیر: درخواست تعمیر سندی است که برای هشدار به تیم تعمیر و نگهداری در مورد مسائلی که نیاز به توجه آنها دارد استفاده می‌شود. مشکل یا نقصی را برجسته می‌کند که مانع از عملکرد یک دارایی تولیدی خاص می‌شود.
2) دستور تعمیر: سندی که به کارشناس تعمیر و نگهداری دستور می‌دهد که چه کاری باید انجام شود. مهارت‌های مورد نیاز در سند مزبور شناسایی شده و در صورت لزوم، مواد، ابزارهای ویژه، زمان‌های بحرانی، و سایر اطلاعات لازم برای انجام کار را مشخص می‌کند. قالب دستور تعمیر باید در ابتدای راه‌اندازی سامانه‌ی تعمیر و نگهداری مورد توافق طرفین قرار گیرد. معمولا دستور تعمیر شامل تعریف کار، برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و کنترل فرآیند تعمیر و نگهداری به علاوه توسعه‌ی تاریخچه برای تجزیه و تحلیل برنامه‌های آتی است.
3) اولویت‌بندی: در محیط عملیاتی همیشه محدودیت منابع وجود دارد. مهندسی تعمیرات و نگهداری همواره با محدودیت روبه‌رو است. فرآیند اصلی تولید یک کارخانه نیست بلکه یک روش جهت بهینه‌سازی عملکرد و نحوه‌ی نگهداری تجهیزات موجود در خط‌تولید کارخانه است. باید در هر برنامه‌ریزی تعمیرات و نگهداری با استفاده از روش‌های رسمی و یا به صورت غیررسمی به تسهیم منابع و تقسیم آن طی یک دوره‌ی تعمیر و نگهداری پرداخت تا هزینه‌ی تعمیرات اساسی یا overhaul برای مدیران بالادست سازمانی چشمگیر به نظر رسیده و از انجام آن صرف‌نظر ننمایند.
4) برنامه‌ی تعمیرات: باید به پرسش‌های زیر یک پاسخ منطقی داد تا نحوه‌ی فرآیند مهندسی تعمیرات و نگهداری کاملا مشخص شود:
· چرا باید گروه مهندسی تعمیرات و نگهداری به یک درخواست تعمیر پاسخ دهد؟
· گروه مهندسی تعمیرات و نگهداری مابه‌ازای یک درخواست تعمیر باید چه کارهایی انجام دهد؟
· چه اشخاصی مابه‌ازای پاسخ به درخواست تعمیر درگیر فرآیند پرستاری ماشین موجود در خط‌تولید کارخانه خواهند شد؟
· موقعیت جغرافیایی و مکان فیزیکی حضور گروه مهندسی تعمیرات و نگهداری جهت پاسخ به درخواست تعمیر کجا است؟
· زمان دقیق انجام فرآیند پرستاری ماشین اعم از: 1) زمان شروع. 2) فازهای انجام عملیات پشتیبانی. 3) زمان پایان چیست؟
پیشنهاد: پیش از پاسخ به درخواست تعمیر و نگهداری بهتر است زمان انجام با تخمین دقیق ناظر به منابع موجود و محدودیت‌های مهارتی افراد تحت سرپرستی کاملا مشخص شود.
· چگونه درخواست تعمیر توسط گروه مهندسی تعمیرات و نگهداری پاسخ داده شود؟
پیشنهاد: بهتر است پیش از ورود به فرآیند تعمیر و نگهداری کیفیت پرستاری ماشین‌آلات و تجهیزات موجود در خط‌تولید کاملا مشخص شود.
باید پاسخ به پرسش‌های فوق‌الذکر منطقی و منطبق با واقعیت باشد. بهره‌گیری از سامانه‌ی فناوری اطلاعات تعمیرات و نگهداری همانند سامانه‌ی تعمیرات و نگهداری شرکت نماد ایران به تنهایی اصل نیست و بلوغ سازمانی و تطبیق و سازگاری کامل فرآیندهای کاری و گردش‌های رایج اداری و تربیت نیروی انسانی منطبق با نیاز سازمانی اهمیت بیشتری نسبت به راه‌اندازی محض سامانه‌ی فناوری اطلاعات تعمیر و نگهداری دارد.
5) ترتیب وظایف: با استفاده از زمان‌بندی مبتنی بر اولویت‌بندی و دسترسی به منابع مورد نیاز اعم از مهارت نیروی انسانی و تجهیزات و قطعات یدکی مورد نیاز در سطوح مختلف فنی فهرست ترتیبی از وظایف طی یک دوره‌ی تعمیر و نگهداری حاصل خواهد شد که به تیم مهندسی تعمیرات و نگهداری قابل تخصیص می‌باشد.
6) وظایف معوقه‌ی تجمیعی (Total Backlog): فهرستی از کلیه‌ی کارهای موجود در سامانه‌ی فناوری اطلاعات مهندسی تعمیر و نگهداری (CMMS) که هنوز انجام نشده است.
7) وظایف برنامه‌پذیر(Ready Backlog): فهرستی از تمام کارهای موجود در CMMS که برای برنامه‌ریزی و زمان‌بندی طی یک دوره‌ی تعمیر و نگهداری آماده است.
8) گزارش‌های نظارتی: گزارشی که پس از ثبت رویداد و تکمیل فرآیند حسابداری و جمع‌داری اموال و اندازه گیری عوامل عملیاتی و محیطی حاصل شده است.
بهره‌مندی از سامانه‌ی فناوری اطلاعات مدیریت نگهداری و تعمیرات شرکت نماد ایراندر ذات خود به معنای سازماندهی است. در مورد مدیریت تعمیرات و نگهداری به معنای پایگاه‌داده‌های سازمان‌یافته است. عناصر درگیر طی فرآیند مهندسی تعمیرات و نگهداری تعیین می‌کنند اجزای متفاوت موجود در نقشه‌ی مفهومی پایگاه‌داده‌ها چیست و فرآیندهای مرتبط با تخصیص هزینه‌ها، شناسایی تجهیزات، لیست کارکنان و غیره را مشخص و معین می‌سازد.
فرآیندهای پایه:
1) تخصیص هزینه‌ها: تخصیص هزینه‌ها معمولاً از الگوهای ایجاد شده از رویه‌های حسابداری پیروی می‌کند و به یک مرکز هزینه‌ی خاص و از پیش تعیین شده اختصاص می‌یابند. به طور کلی به فرآیند شناسایی مراکز هزینه، بخش‌ها، تسهیم مالی و غیره گفته می‌شود. در اغلب مواقع مبتنی بر موقعیت جغرافیایی مورد تحقیق و پردازش سازمانی قرار می‌گیرد. هر چند که انواع رویکردها می‌توانند برای توسعه سطوح مرتب‌سازی یا جمع‌آوری هزینه‌ها استفاده شوند اما تعریف روشن از رویکرد تحلیل مراکز هزینه و تسهیم مالی اهمیت به‌سزایی جهت راه‌اندازی سامانه‌ی فناوری اطلاعات مدیریت تعمیر و نگهداری دارد.
2) شناسایی دارایی‌ها:
شناسایی دارایی‌های در حال استفاده‌ی خط‌تولید کارخانه‌ها شامل دو فرآیند کلی می‌باشد:
1) شماره‌گذاری تجهیزات درگیر طی فرآیندهای متفاوت مهندسی تعمیرات و نگهداری. 2)
شناسنامه‌دار کردن وظایفی که توسط تجهیزات مستقر در خط‌تولید و مرتبط با مهندسی
نگهداری و تعمیرات است. در اینجا باید به دقت در مورد چگونگی شناسایی دقیق تجهیزات
مورد توجه قرار گیرد.
پیشنهاد: پیشنهاد می‌شود چگونگی شناسایی تجهیزات به دقت مورد توجه قرار گیرد. به عنوان مثال، معمولا ماشین‌های موجود در خط‌تولید به صورت مجزا شماره‌گذاری می‌شوند و یا با عاملیت و تعریف pipeline می‌تواند وابسته لحاظ شده و تحت یک شماره در فهرست دارایی‌های کارخانه ثبت گردند. می‌توان بسته به نوع تجهیزات و تاسیسات و ماشین‌آلات و نیازهای مرتبط تولیدی برای هر دو رویکرد دلایلی منطقی و فنی پیدا کرد.
3) لیست پرسنلی: افرادی که برای کارهای تعمیر و نگهداری اختصاص می‌یابند باید شناسایی شوند. در بسیاری از موارد شامل تکمیل فهرست مشاغل و مهارت‌های موجود است. تکمیل فهرست مزبور به مفهوم ارتباط با سیستم حقوق و دستمزد نیست و فقط جهت آگاهی افزون مدیران بالادستی مهندسی تعمیرات و نگهداری می‌باشد.
4) اولویت‌ها: شاخص‌ها و عوامل موثر در اولویت‌بندی وظایف مرتبط با فرآیندهای متفاوت مهندسی تعمیر و نگهداری باید در هنگام ساخت پایگاه‌داده‌ها کاملا مشخص و مورد توافق قرار گیرد.
5) کاتالوگ مواد: در یک سیستم کنترل مدیریت و برنامه‌ریزی نگهداری کامل اطلاعات مرتبط با مواد نقش مهمی ایفا می‌کند بنابراین، فهرست قطعات یا کاتالوگ برای مواد انبار شده و مورد نیاز مراحل متفاوت مهندسی تعمیرات و نگهداری ضروری است.
6) درخت محصول یا فرمول ساخت (BOM): فهرست تمامی قطعات انبارشده مرتبط با یک شماره‌ی ماشین یا تجهیز خاص باید کاملا مشخص باشد. فهرست باید شامل تمام قطعات دست دوم و یا جدید باشد. لیست باید شامل توضیحات قطعه، سازنده، فروشنده، هزینه‌ی واحد، زمان تحویل و تعداد آنها باشد.
7) فهرست دلایل (Cause Code): شناسایی استاندارد علل اساسی درخواست تعمیر و نگهداری ایجاد شده منتج به فهرست دلایل می‌شود. شناسایی علل طرح مهندسی تعمیرات و نگهداری مبنایی برای برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه‌ی آتی (PM) است بنابراین اعلام دلیل بخشی از فرآیند تعمیر و نگهداری می‌باشد. فهرست دلایل ابزاری جهت تجزیه و تحلیل درخواست‌های تعمیر و نگهداری است که امکان توسعه‌ی برنامه‌پذیر کردن فرآیندهای تعمیر و نگهداری اصلاحی را فراهم می‌سازد.
8) فهرست فعالیت‌ها (Action Codes): شناسایی استانداردی که با بهره‌گیری از آن فرآیند پاسخ به یک درخواست تعمیر و نگهداری پیش از آغاز مشخص می‌شود. فهرست فعالیت‌ها اساساً برای شناسایی سطح "اصلاح" استفاده می‌شود و به علاوه می‌تواند برای طرح برنامه‌ی آتی تعمیر و نگهداری اصلاحی مورد استفاده قرار گیرد.
نتیجه‌گیری:
یک سامانه‌ی فناوری اطلاعات مدیریت تعمیر و نگهداری ابزاری قدرتمند برای تعریف و برنامه‌ریزی فرآیندهای مرتبط با مهندسی تعمیرات و نگهداری ماشین‌آلات خط‌تولید می‌باشد. عموماً پذیرفته شده که مدیریت تعمیر و نگهداری بخش قابل توجهی از هزینه‌ی تولید و یا ارائه‌ی خدمات می‌باشد بنابراین با استفاده از زمان‌بندی و اولویت‌بندی منطقی و حساب شده‌ی سیستمی امکان استفاده‌ی بهینه از فرآیندهای مطرح در زمینه‌ی مهندسی نگهداری و تعمیرات و در نتیجه کاهش هزینه‌ها فراهم خواهد شد.
برنامه‌ریزی و زمان‌بندی فرآیندهای نگهداری یکی از راه‌های بهینه‌سازی هزینه‌های مطرح طی مدیریت تعمیرات و نگهداری است. به طور معمول، یکی از مشکلات، حجم کار دفتری و کاغذبازی اداری مورد نیاز است. با برنامه‌ریزی و زمان‌بندی درست حاصل از پیاده‌سازی سامانه‌ی فناوری اطلاعات تعمیرات و نگهداری می‌توان این مشکل را به حداقل رساند. سامانه‌ی فناوری اطلاعات مدیریت تعمیرات و نگهداری نماد ایران می‌تواند اثربخشی برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و ردیابی هزینه‌ها را تا 50 درصد افزایش دهد و اغلب می‌تواند در ارائه‌ی اطلاعاتی که به صورت عمومی در دسترس نیستند مورد استفاده قرار گیرد.